Projekt Bauhaus Berlin – STAHLKONSTRUKTION-PROJEKT DES JAHRES 2023

Nach dem Entwurf von Staab Architekten sollte die Bauhausanlage (hinter der Glashülle des Turms, bestehend aus Sonnenschutzverglasung und innenliegender Abschirmung) schlanke Stahlstützen erhalten. Und genau damit wurde Zekon beauftragt.

Herausforderungen bei der Abwicklung des Bauhaus-Projekts in Berlin

Die Herausforderung bestand darin, die genannten Stahlstützen in einer so filigranen und eleganten Form umzusetzen, wie es das Design verspricht. Dies alles, um dem Gebäude eine dezente, skulpturale Gesamtwirkung zu verleihen.

Aufgrund der unterschiedlichen Kräfteverteilung, die sich aus dem architektonischen Konzept der Neigung der Stahlstützen in unterschiedlichen Winkeln und in unterschiedlichen Ebenen ergab, unterschied sich jedes Element der Struktur von den anderen – ein völliger Mangel an Wiederholbarkeit. Die Stahlstützen bestanden aus Stäben gleichen Außendurchmessers und Rohren unterschiedlicher Wandstärke. Jedes Rohr und jeder Stab wurde in einer anderen Ebene und in einem anderen Winkel geschnitten und hatte eine zum Schweißen vorbereitete Kante.

Optimierung des Kastenprofilprozesses

Die Bleche, aus denen die Kastenprofile hergestellt wurden, hatten unterschiedliche Dicken. Die Kanten der sogenannten Innenbleche „Membranen“ wurden in geeigneten Abschnitten in geeigneten Winkeln für Stumpfschweißnähte abgeschrägt.

Es gab keine zwei identischen Elemente. Um Fehler beim Zusammenbau der einzelnen Elemente in die Versandpositionen in der Werkstatt zu vermeiden, verfügte jedes Rohr und jede Stange zusätzlich zur Positionsnummer über drei Orientierungspunkte an seinem Umfang, die an den entsprechenden Stellen des Kastenprofilblechs angepasst werden mussten.

Aufgrund der hohen Anforderungen an die Ebenheit der Oberfläche der Kastenprofile musste jedes Blech nach dem Brennen im Brenner gerichtet werden. Die Notwendigkeit, Innenbleche zu verschweißen, die sogenannten „Membranen“ erforderten den schrittweisen Zusammenbau einzelner Elemente zu Versandelementen gemäß einer geeigneten, zuvor vorbereiteten Reihenfolge. Für jede „Membran“ wurden Schweißrichtlinien erstellt, in denen die Schweißparameter für einzelne Abschnitte eines bestimmten Blechs festgelegt waren, da die Schweißparameter in den Bereichen der „Membranen“, die sich in den Stützhalterungen befinden, andere Parameter aufwiesen als in anderen Bereichen.

Schweißen und Sichern von Gebrauchsmaterialien

Im nächsten Schritt wurden die vormontierten Kastenprofile mit Kragarm miteinander verbunden und anschließend verschweißt. An den „freien“ Außenflächen der Kastenprofile wurden „Führungsplatten“ angebracht, die zur ordnungsgemäßen Montage der Rohre aus den nachfolgenden Segmenten dienten.

Die Struktur wurde mit drei verschiedenen Systemen vor Korrosion geschützt. Bei jedem System wurde die Oberfläche auf die Reinheitsklasse SA 2 und ½ vorbereitet und zwei Farbschichten mit einer Gesamtnenndicke von ca. 200 µm aufgetragen.

Die Umsetzung des Projekts erforderte die Durchführung eines sehr komplizierten Produktionsprozesses, der die Entwicklung zahlreicher Anweisungen und Verfahren sowohl hinsichtlich der Herstellungsmethode der Elemente, der Ausführungsreihenfolge als auch des Schweißprozesses selbst erforderte. Die Überwachung der ordnungsgemäßen Umsetzung erfolgte kontinuierlich 24 Stunden am Tag.

Die Konstruktion wurde zur Baustelle per LKW geliefert. Die Montage der Konstruktion auf der Baustelle verlief unkompliziert und konnte, da keine Korrekturen erforderlich waren, vor dem geplanten Termin abgeschlossen werden.

Das von uns umgesetzte Bauhaus Berlin-Projekt gewann den Titel „Stahlkonstruktion – Projekt des Jahres 2023“ im prestigeträchtigen Wettbewerb der Polnischen Kammer für Stahlkonstruktionen P.T.

Präsentiert

Fotos von Catrin Schmitt.