Case study
Solar Kreisel, Blomberg Niemcy
Leichte Gittertragstruktur für Photovoltaikmodule
Blomberg, Deutschland
12.2022 – 04.2023
Vorfertigung von Stahlkonstruktionen mit Lieferung zum Montageort
Die Herausforderungen des ProjektsFertigungsgenauigkeit von gebogenen Profilen:
Fertigungsgenauigkeit von gebogenen Profilen:
Gebogene Profile haben eine geringere Fertigungsgenauigkeit als Standard-Stahlprofile. Um ihre Passgenauigkeit zu gewährleisten, mussten die gebogenen Profile in der Werkstatt nachbearbeitet werden.
Komplexität der segmentierten Konstruktion:
Zahlreiche segmentierte Verbindungen, einschließlich derjenigen, die „starr“ verschraubt wurden, erforderten eine hohe geometrische Maßgenauigkeit. Zu große Abweichungen hätten eine ordnungsgemäße Integration der Gitterstruktur auf der Baustelle verhindern können.
Eingeschränkte Toleranzen:
Aufgrund der engen Toleranzen musste während des gesamten Fertigungsprozesses eine hohe Genauigkeit eingehalten werden.
Der Auftrag umfasste die Vorfertigung einer leichten, maßgeschneiderten Trägerstruktur für Photovoltaik-Paneele, deren Aufbau in Form von zwei großen Satellitenschüsseln mit einer Höhe von jeweils 12 Metern und einem Durchmesser von 8 Metern konzipiert war.
Die Konstruktion wies zahlreiche segmentierte Verbindungen auf, von denen einige „starr“ verschraubt waren, was die zulässigen Toleranzen einschränkte. Die Gitterstruktur hingegen wurde auf der Grundlage von gebogenen Profilen konstruiert.
Beides zwang uns zu einer ungewöhnlichen Herangehensweise an die Herstellungsmethode und zur Überwachung des korrekten Ablaufs der Produktionsprozesse. Um die richtige Geometrie der tragenden Struktur für die Photovoltaik-Paneele beizubehalten, war es vorrangig, diese Struktur mit geringeren als den in der Norm vorgesehenen Toleranzen zu fertigen.
Bei der Umsetzung verwendete Lösungen
Um die Projektanforderungen zu erfüllen, wurden mehrere wichtige Maßnahmen umgesetzt:
Gründliche Qualitätskontrolle:
Alle Elemente der Struktur wurden sowohl in der Phase der Materialvorbereitung (Schneiden, Bohren, Biegen) als auch beim Zusammenbau der Elemente zu Versandsegmenten und beim anschließenden Schweißen eingehend geprüft, wodurch die Möglichkeit von Abweichungen, die über das zulässige Maß hinausgehen, reduziert wurde.
Probemontage:
Die gesamte Struktur wurde in der Werkstatt probeweise zusammengebaut, wodurch die Elemente auf die geforderte Fertigungsqualität verfeinert werden konnten.
Dank der sorgfältigen Arbeit und der Anwendung der höchsten Produktionsstandards war das Projekt zu 100 % erfolgreich. Der Kunde zeigte sich sowohl mit der Qualität der Konstruktion als auch mit der Professionalität des gesamten Teams sehr zufrieden.
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